当社で、実際に依頼された「ものつくり」の実話集です。
うまくいったもの、いかなかったものなどありますが、
当社の「ものつくり」について多少なりともご理解していただければ幸いです。



Story-001 ■スパーギヤ(平歯車)部品の製品化  2002/6/24




【図1】



【図2】



【図3】

 ある日、スパーギヤ(平歯車)部品の製品化の相談がありました。
インジェクション成形の樹脂部品です。用途は決まっており、既製品も多数存在するのですが、所望の歯数が無いため自社製品として製品化を考えているそうです。

 問題はコストです。生産数も売価も多くは見込めません。幾つかの問題かありました。

 第一に、当初“この製品の歯数違いが欲しい”と言われましたが、コピーする訳にもいかないのでデザイン(設計)し直す必要があります。
この部分をお客様サイドでやって頂ければ設計コストを削減できます。
もちろんサポート(設計支援)も可能です。

 第二に、要求性能がはっきりしません。伝達効率、音(ギヤ鳴り)等、要求に沿うまで試行錯誤が必要になりそうです。どこかで一線を引かないと無限大にコストがかかってしまいます。(※図1)

 第三に、歯数を数種類作らなければなりません。つまりその数だけ金型を起こさなければなりません。生産数から考えて、とても金型代を回収出来そうにありません。
 以上のことから当社ではこの製品のインジェクション成形による製品化は無理であると判断し、お客様に理解頂きました。

 後日談として、インジェクション成形がだめなら削り出しで作りたいと、お客様から再度相談されました。これに対し当社ではある提案をさせて頂きました。部品の元となる円盤をインジェクション成形(※図2)し、それに歯切り加工を施す(※図3)と言うものです。
この方法ならば金型制作費も機械加工費も最小限に抑えることが出来、なおかつ歯数,歯形精度といった面で修正、変更等非常に小回りが利きます。

 このように当社ではただ加工を請け負うだけでなく,目的に合わせて効率的な手段を提案することが出来ます。


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